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Conception et réalisation d'adaptateurs de masques et de visières pour l'hôpital Nord Franche-Comté
Contexte : Soutenir l'Hôpital Nord Franche-Compté au travers des ingénieurs et enseignants de l'UTBM
Objectif : Depuis le début du confinement, un travail collaboratif a été engagé entre l’Hôpital Nord Franche-Comté et l’Université de technologie de Belfort-Montbéliard autour de deux projets pour garantir la sécurité des personnels soignants de l’hôpital lors des soins réalisés chez des patients atteints de COVID 19, et en particulier en réanimation.
Ces deux projets contribuent non seulement à trouver une alternative aux masques de protection jetables, pour lesquels les hôpitaux ont des difficultés d’approvisionnement, mais également à renforcer davantage l’efficacité des mesures barrières mises en place.
Deux prototypes ont été ainsi développés en un temps record grâce à l’engagement fort des équipes de l’UTBM et de réanimation de l’Hôpital.
Le premier projet concerne l’adaptation du masque de plongée intégral de la marque Décathlon. Ce modèle de masque a été modifié par l’ajout d’une pièce plastique imprimée en 3D, permettant ainsi, par un mécanisme de raccord, d’accueillir des filtres respiratoires spécifiques. Cette modification garantit une protection optimale des personnels contre l’inhalation du virus, en plus de la protection contre les projections au niveau du visage assurée par le port du masque.
Cette pièce est conçue pour assurer une parfaite étanchéité et être compatible avec la majorité des filtres disponibles. Ces masques ont l’immense avantage d’être réutilisables: il suffit de les désinfecter par trempage, de changer la pièce de raccord fournie par l’UTBM et le filtre entre chaque utilisation.
C’est un masque de la société Décathlon qui a servi de base de travail, assurant ainsi la reproductibilité du dispositif à plus grande échelle. Au nom de l’HNFC, nous remercions Décathlon qui a immédiatement adhéré au projet et a fait don de 65 masques à l’hôpital.
L’UTBM a mobilisé tout son parc d’imprimante 3D pour pouvoir en produire une soixantaine par jour, conformément aux besoins exprimés par le service de réanimation.
Dans le même temps, le second projet mené entre l’HNFC et l’UTBM concerne la mise au point d’une visière offrant une protection adaptée, pour la réalisation de certains soins. Ce prototype a été conçu pour être produit à grande échelle via un système de découpe laser, depuis des matériaux facilement disponibles. Ce dispositif est plus couvrant que les simples lunettes de protection et, contrairement au port du masque papier, il garantit la non-contamination en cas de projection. Il a vocation à être utilisé dans tous les services de l’HNFC, en complément du port du masque FFP2.
En plus de ces deux prototypes mis en production depuis lundi 30 mars, deux enseignants chercheurs spécialisés en conception mécanique travaillent sur un procédé de remplissage rapide de fioles de gel hydroalcoolique pour l’hôpital et les établissements de soins.
Indicateur(s) d’atteinte de ces objectifs : L’UTBM mobilise de nombreuses ressources pour produire et livrer une soixantaine de visières par jour à l’HNFC.
L’UTBM précise que, pour les visières, le plus grand défi a été l’optimisation des temps de fabrication, les fichiers de modèles déjà disponibles étant trop longs à fabriquer et à assembler. Avec les imprimantes 3D et les machines de découpe laser, le temps de réalisation d’une visière, montage compris, est passé de 3h30 avec les anciens modèles à 7 minutes à l’unité désormais.
Francois JOUFFROY